McKinsey l'a documenté sur 1 700 programmes : l'échec n'est jamais dans le logiciel.

L'analyse McKinsey Global Institute sur plus de 1 700 programmes de transformation dans le monde industriel est sans appel : si 70 % des programmes n'atteignent pas leurs objectifs, ce n'est presque jamais pour des raisons technologiques. C'est architectural : patrimoine applicatif mal cartographié, flux OT non documentés, données de production dispersées entre des systèmes qui ne se parlent pas, équipes IT et OT qui opèrent dans des logiques incompatibles, gouvernance de programme trop légère face à la complexité réelle de l'intégration shop floor.

Résultat : la nouvelle couche digitale : l'ERP, le MES, le PLM, ne fait qu'aggraver ce que l'organisation n'avait pas résolu avant de lancer le programme. Les silos ne disparaissent pas parce qu'on a acheté un outil censé les effacer. Ils se déplacent, et ils coûtent plus cher.

Dans la filière aéronautique, de nombreuses PME et ETI utilisent encore des outils manuels : Excel, PowerPoint, pour élaborer leurs plannings, générant des risques d'erreur et une incapacité à automatiser les échanges avec leurs donneurs d'ordre. Ce n'est pas faute de volonté de moderniser. C'est faute d'une fondation d'intégration qui tienne.

Un programme de modernisation ne modernise pas un environnement qu'il ne comprend pas.

Quatre angles morts qui font dérailler les programmes, toujours les mêmes, jamais adressés ensemble.

Les programmes de modernisation SI industriels butent systématiquement sur les mêmes points d'achoppement. Chacun appartient à un acteur différent. Aucun n'est jamais traité simultanément :

• La cartographie réelle du shop floor : quels automates, quelles machines, quels protocoles de communication sont réellement en production aujourd'hui ? Dans la quasi-totalité des cas, cette cartographie n'existe pas au moment où le programme démarre, ou elle date de 4 ans et ne correspond plus à rien.

• Le fil numérique de bout en bout : comment faire circuler une information de qualité, de traçabilité ou de configuration depuis le bureau d'études jusqu'à la pièce livrée, sans ressaisie manuelle à chaque étape ? C'est le cœur du problème pour tout industriel sous exigences EN 9100, PART 21 ou normes constructeur. La continuité numérique est essentielle pour garantir une traçabilité complète de la matière première jusqu'aux opérations finales, tout en respectant les réglementations PART 21 et PART 145. Or cette continuité ne s'achète pas avec un ERP. Elle se construit couche par couche, depuis la machine jusqu'au SI.

• Les exigences croissantes de vos donneurs d'ordre : Airbus, avec son initiative Decade-X, exige déjà de ses fournisseurs un partage structuré et traçable des données de production dans un cadre de souveraineté numérique certifié. EDF et Airbus requièrent désormais un niveau "European Control" dans leurs appels d'offres, immunisé contre les lois extraterritoriales. Ne pas être en capacité d'y répondre dans les 24 prochains mois, c'est sortir progressivement des consultations.

• La gouvernance des licences logicielles industrielles : CATIA, DELMIA, Simufact, les outils de simulation et de CAO qui font tourner vos bureaux d'études coûtent plusieurs millions d'euros par an. Dans la quasi-totalité des entreprises industrielles, personne ne sait en temps réel combien de sièges sont actifs, où, par qui, ni si les usages correspondent aux contrats de licence. C'est une bombe budgétaire silencieuse que la modernisation SI réveille systématiquement.

Aucun éditeur ERP, aucun intégrateur classique, ne vous garantit la maîtrise simultanée de ces quatre dimensions. Ce n'est pas un jugement de valeur. C'est une contrainte structurelle : leurs solutions ont été conçues pour des environnements homogènes, pas pour des écosystèmes industriels hétérogènes en tension de cadence.

Ce que les filières ont commencé à comprendre : la modernisation SI ne se décrète pas depuis un plateau projet.

La concentration de l'activité autour de quelques grands donneurs d'ordre crée une dépendance stratégique pour les sous-traitants. Cette dépendance s'exprime désormais aussi en termes numériques : les fournisseurs qui ne peuvent pas alimenter automatiquement les portails qualité, qui ne peuvent pas produire des dossiers de traçabilité digitaux à la demande, qui ne peuvent pas connecter leurs lignes de production aux standards d'échange de données de filière, se retrouvent progressivement repositionnés dans les tiers de fournisseurs les moins stratégiques.

Un "digital thread" partagé est désormais ce qui garantit la traçabilité, la gestion de configuration et le contrôle des écarts en temps réel entre donneur d'ordre et sous-traitant. Ce n'est plus une option de modernisation avancée. C'est un prérequis d'entrée dans les nouvelles consultations.

La même logique s'applique dans le transport lourd et la logistique industrielle, où les constructeurs intègrent progressivement des exigences de reporting digital dans leurs contrats fournisseurs, et dans le médical, où la traçabilité réglementaire exige une chaîne numérique sans rupture de la matière première au dossier de lot.

Les programmes qui tiennent leurs engagements ont tous un point commun : ils ont commencé par rendre leur environnement lisible et interopérable avant d'y greffer des outils. Ils n'ont pas empilé un MES sur un shop floor qu'ils ne maîtrisaient pas.

Équipementiers, sous-traitants de rang 1 et 2 : vous n'êtes pas trop petits pour ces enjeux. Mais vous êtes déjà en retard sur le calendrier de vos donneurs d'ordre.

La tentation est de penser que la modernisation SI à ce niveau de complexité concerne les grands groupes, pas une ETI industrielle de 300 à 800 personnes sous-traitante de rang 1 ou 2. C'est une erreur de lecture stratégique qui se paie au moment des renouvellements de contrats.

Selon Bpifrance Le Lab, 43 % des dirigeants de PME-ETI ont déjà engagé une démarche de transformation digitale formalisée. Cela signifie que 57 % naviguent en ordre dispersé, en testant des outils sans architecture d'ensemble, sans que le MES parle à l'ERP, sans que le PLM parle à l'atelier. Dans la plupart des cas, ces outils créent de la dette d'intégration supplémentaire. Pas de la traçabilité livrable.

Mais soyons lucides : exécuter un programme de modernisation SI dans un environnement industriel contraint, c'est aujourd'hui un mur opérationnel. Cartographie des flux OT, intégration machines-ERP-MES, fil numérique PLM-atelier, gouvernance des licences industrielles, traçabilité EN 9100 / PART 21, conformité Data Act, connexion aux portails fournisseurs des donneurs d'ordre, préparation aux dataspaces de filière…

Pour un grand groupe avec une DSI structurée, c'est un programme pluriannuel avec 20 ressources dédiées. Pour une ETI ou un sous-traitant industriel, c'est un mur infranchissable seul, surtout quand la cadence de production monte en même temps.

C'est précisément le problème que akawan a décidé d'attaquer.

akawan aujourd'hui : l'exécution réelle, pas la roadmap supplémentaire.

akawan n'est pas un cabinet qui produit des schémas directeurs. akawan est un acteur d'exécution de la transformation digitale industrielle, créé dès l'origine pour les environnements contraints et hétérogènes : aéronautique, défense, manufacturing, transport, médical, secteur public souverain.

Ce qu'akawan délivre dès maintenant, en production chez ses clients :

• Cartographie active des flux OT et du patrimoine SI : identification réelle des systèmes en production, des protocoles machine actifs, des flux non documentés, sans attendre une mission d'audit de 6 mois avant de pouvoir démarrer ;

• Intégration OT/IT sans refonte d'infrastructure : connexion des automates, capteurs et lignes de production aux couches ERP/MES/PLM, sans interrompre les opérations et sans modifier vos réseaux OT existants ;

• Fil numérique opérationnel : circulation de la donnée de bureau d'études à l'atelier, traçabilité de lot et de configuration, alimentation automatique des portails qualité de vos donneurs d'ordre ;

• Module LicenGuard intégré : gouvernance et contrôle en temps réel des licences logicielles industrielles : FlexLM, DSLS, RLM, Sentinel RMS, pour ne plus trahir les régles de l'editeur et s'exposer au risque d'amendes significatives;

• Pilotage d'exécution programme : méthode éprouvée de gestion des phases de transition SI industriel, combinant rigueur d'architecte et pragmatisme terrain ;

• Posture sécurité native : Zero Trust appliqué aux flux M2M et aux échanges inter-systèmes dès la conception, conformément aux exigences de souveraineté numérique de vos donneurs d'ordre.

Concrètement, vous pouvez reprendre la maîtrise de votre programme de modernisation, sans jeter votre infrastructure existante, sans recruter une équipe d'intégration interne, sans recommencer une phase de cadrage.

akawan en 2027 : quand votre SI industriel rejoint les écosystèmes numériques de filière.

L'étape suivante, déjà engagée en R&D, vise un objectif clair : permettre à un équipementier ou à un sous-traitant industriel d'exécuter son programme de modernisation SI et de se connecter aux dataspaces de filière, sans porter seule la complexité technique des deux.

Ce qu'akawan ajoutera d'ici 2027 :

• Connecteur dataspace natif, compatible Eclipse Dataspace Connector (EDC) et conforme aux spécifications IDSA, pour s'intégrer dans les initiatives de filière type Decade-X (aéronautique) ou Catena-X (automobile) sans développement spécifique;

• Tableau de bord d'exécution programme en temps réel : avancement physique, dépenses engagées, risques d'intégration détectés automatiquement sur la base des flux système, plus sur des reportings manuels ;

• Gestion des identités vérifiables (SSI) basée sur les standards W3C Verifiable Credentials, pour authentifier chaque acteur des échanges de filière et répondre aux exigences du niveau "European Control" ;

• Gouvernance fine des contrats d'usage : qui peut faire quoi avec quelle donnée de production, pendant combien de temps, sous quelles conditions contractuelles, alignée sur les exigences du Data Act ;

• Traçabilité bout en bout avec export auditeur clé en main, conforme EN 9100, PART 21 et IA Act ;

• Onboarding simplifié dans les portails de filière, avec connecteurs pré-configurés pour les principaux formats d'échange des donneurs d'ordre aéronautiques, automobiles et de transport lourd.

L'idée directrice ne change pas : votre programme vous appartient. Vos données de production restent chez vous. L'intégration dans les écosystèmes numériques de vos donneurs d'ordre devient un choix maîtrisé, pas une contrainte subie faute d'architecture.

70 % des programmes de modernisation SI industriels n'atteignent pas leurs objectifs. La question n'est pas de savoir si votre programme était bien conçu. C'est de savoir si, dans 18 mois, votre ERP parle à vos machines, votre fil numérique tient de bout en bout, et vos donneurs d'ordre vous retrouvent dans leurs portails, ou si vous recommencez un nouveau programme pour corriger le précédent